Planification de tournées multi-dépôts : guide en 10 étapes pour débutants

Points clés à retenir pour les débutants en planification de tournées multi-dépôts

Les éléments ci-dessous sont ceux qui ont le plus d’impact sur la réussite d’un plan multi-dépôts dans les opérations quotidiennes. La suite de ce guide explique comment les mettre en pratique étape par étape.

• La planification de tournées multi-dépôts consiste à déterminer quel dépôt prendra en charge chaque commande avant même de construire les tournées. Il ne s’agit pas simplement d’exécuter plusieurs fois un routing mono-dépôt.

• L’affectation des commandes aux dépôts peut se faire de trois façons : manuellement, sur la base de l’expérience du planificateur ; à l’aide de règles fixes telles que des zones de couverture ou des seuils de distance ; ou par une optimisation complète prenant en compte les coûts, les capacités et les contraintes de service.

• Le traitement de l’ensemble des dépôts comme un réseau unique et connecté permet de rééquilibrer la charge de travail. À l’inverse, planifier chaque dépôt séparément conduit souvent à la surcharge d’un site tandis qu’un autre conserve des capacités inutilisées.

• Certains signes indiquent qu’une équipe a dépassé les limites des outils mono-dépôt : un temps de planification qui augmente plus vite que le volume de commandes, des perturbations causées par les changements de dernière minute, un déséquilibre chronique entre les dépôts, des performances de livraison dans les délais irrégulières et des planificateurs incapables d’expliquer pourquoi un plan est meilleur qu’un autre.

• Avant de construire des tournées multi-dépôts, quatre éléments doivent être disponibles : les données relatives aux dépôts (ainsi que les éventuelles règles de zones de service ou de couverture à appliquer), des données fiables sur les commandes et les créneaux horaires, les contraintes liées aux véhicules et aux conducteurs, ainsi qu’un objectif de planification clairement défini.

• Les feuilles de calcul et les outils mono-dépôt peuvent convenir au départ, mais atteignent rapidement leurs limites lorsque l’équilibrage entre dépôts, les créneaux horaires, les contraintes des conducteurs et les arbitrages à l’échelle du réseau doivent être pris en compte simultanément. C’est à ce moment qu’une approche globale du réseau, plaçant l’optimisation au premier plan, devient nécessaire.

Qu’est-ce que la planification de tournées multi-dépôts (et pourquoi est-elle différente) ?

En résumé : la planification de tournées multi-dépôts consiste à déterminer quel dépôt prend en charge quelle commande, puis à construire des tournées de livraison efficaces à travers l’ensemble des dépôts considérés comme un réseau unique et connecté, plutôt que de planifier chaque dépôt de manière isolée.

Routing mono-dépôt ou multi-dépôts : les différences expliquées simplement

La planification mono-dépôt repose sur un point d’origine unique. Les commandes arrivent, les véhicules partent de ce site et le planificateur se concentre sur la création de tournées efficaces à partir de ce dépôt. L’optimisation de tournées multi-dépôts ajoute une dimension supplémentaire : déterminer quel dépôt doit prendre en charge chaque commande et selon quelles contraintes.

Plutôt que de laisser le planificateur prendre cette décision manuellement avant même que le routing ne commence, c’est précisément le type d’arbitrage qu’un logiciel d’optimisation peut effectuer automatiquement, en prenant simultanément en compte la capacité des dépôts, les coûts et les contraintes de service.

C’est ce qui rend le problème de routing de véhicules (Vehicle Routing Problem) avec plusieurs dépôts plus complexe. Le nombre de variables à prendre en compte est tout simplement beaucoup plus important. Un même client peut être desservi depuis deux dépôts différents. L’un peut être plus proche, mais déjà saturé. L’autre peut disposer du type de véhicule adapté, mais être soumis à des horaires d’exploitation plus contraignants. Toutes ces options et contraintes influencent la planification avant même le début de l’optimisation des tournées.

Si vous ne savez pas encore si votre activité a réellement atteint ce point de bascule, consultez notre comparatif entre la planification mono-dépôt et multi-dépôts, qui présente les principaux signaux d’alerte, les arbitrages à prendre en compte et les coûts cachés liés à un passage trop tardif vers une approche multi-dépôts.

Exemples courants de planification multi-dépôts dans la pratique

La planification multi-dépôts fait partie du quotidien dans des situations comme celles-ci :

• Les réseaux CEP composés de dépôts urbains et de hubs régionaux.
• Les opérations retail et e-commerce s’appuyant sur des centres de distribution régionaux (DC), des dépôts locaux ou des points de cross-docking.
• Les prestataires de transport et de logistique desservant plusieurs régions avec des flottes, des engagements de service et des exigences clients différents.

Un exemple dans le retail permet également d’illustrer ce fonctionnement. Un centre de distribution régional stocke les palettes complètes, tandis que plusieurs dépôts locaux ou points de cross-docking assurent les livraisons du dernier kilomètre vers les magasins ou les clients situés à proximité. Si la planification considère le centre de distribution et chaque dépôt local comme des problèmes distincts, le réseau finit par être surstocké à un endroit et sous-desservi à un autre. Il s’agit du même déséquilibre que celui observé dans les réseaux CEP entre les hubs et les dépôts urbains, avec simplement des véhicules et des créneaux horaires différents.

Dans chacun de ces cas, la planification de tournées pour des dépôts régionaux implique de tenir compte des horaires d’ouverture des dépôts, des capacités de chargement, des SLA clients, de la disponibilité des véhicules, des horaires des conducteurs et des contraintes locales. C’est pourquoi le routing avec plusieurs dépôts et plusieurs créneaux horaires est devenu une tâche opérationnelle courante.

Pourquoi la planification multi-dépôts met les outils simples à rude épreuve ?

Les outils simples considèrent généralement chaque dépôt comme une tâche de planification distincte et isolée. Cette approche peut sembler gérable au départ, mais elle finit par créer des angles morts. Vous pouvez obtenir des tournées relativement efficaces pour chaque dépôt tout en générant de mauvais résultats à l’échelle de l’ensemble du réseau.

C’est l’un des signes les plus évidents que les feuilles de calcul ne suffisent plus pour la planification de tournées. Elles peinent à optimiser les tournées de plusieurs dépôts comme un seul système connecté. Elles rendent également plus difficile l’équilibrage des charges entre les dépôts, la prise en compte des variations de volume ou l’évaluation de l’impact d’une règle d’affectation différente sur les kilomètres parcourus et l’utilisation des ressources.

Au final, cela se répercute directement sur les performances de l’entreprise. Les équipes consacrent davantage de temps à la planification, les kilomètres à vide augmentent et la visibilité comme l’efficacité diminuent à l’échelle de l’ensemble du réseau.

Ce qu’il faut mettre en place avant de planifier des tournées multi-dépôts

Commandes, clients et créneaux horaires

Vient ensuite la demande. Vous devez disposer d’adresses ou de coordonnées fiables, des dates de livraison requises, des créneaux horaires, des temps de service ainsi que de toutes les contraintes spécifiques aux commandes. Cela peut inclure des exigences de hayon élévateur, de contrôle de la température, des niveaux de priorité ou encore des règles d’accès à certains sites.

C’est souvent à cette étape que la planification logistique des tournées réussit ou échoue. Si les données d’adresses sont incohérentes, si les créneaux horaires sont incomplets ou si les temps de service sont estimés au lieu d’être définis avec précision, le planificateur doit corriger manuellement les données. Cela ralentit le workflow et réduit la fiabilité du plan final.

Véhicules, conducteurs et contraintes spécifiques aux poids lourds

Les données relatives à la flotte prennent encore plus d’importance dans un contexte multi-dépôts, car les tournées couvrent généralement des zones plus vastes et des conditions de circulation plus variées. Vous devez disposer d’informations sur les capacités, les types de véhicules, la hauteur, le poids, les équipements frigorifiques, les règles ADR, les péages, les conditions d’accès aux zones à faibles émissions (ZFE) ainsi que toute autre caractéristique susceptible d’influencer le routing.

Les horaires des conducteurs, les règles de pause, les limites légales de temps de travail et les politiques relatives aux heures supplémentaires sont tout aussi importants. Le routing spécifique aux poids lourds devient d’autant plus essentiel que les tournées traversent différentes régions soumises à des réglementations variées.

Si cette logique n’est pas prise en compte, votre plan peut sembler efficace sur le papier, mais échouer dès qu’il est confronté à un pont à hauteur limitée, à une zone de livraison soumise à des restrictions horaires ou à une limite légale de temps de conduite.

Objectifs de planification et règles métier

Avant de commencer l’optimisation, définissez clairement votre objectif. Cherchez-vous à réduire la distance totale parcourue, à améliorer les livraisons dans les délais, à équilibrer la charge de travail entre les dépôts, à optimiser l’utilisation de la flotte, à diminuer la consommation de carburant ou à soutenir des opérations plus durables ? Dans la pratique, la réponse est souvent une combinaison de plusieurs objectifs.

Vous devez également définir des règles métier claires : durée maximale des tournées, nombre maximal d’arrêts par tournée, visites entre dépôts autorisées ou non, trajets de retour avec chargement (backhauls) autorisés ou non, ou encore relations privilégiées entre certains dépôts et certains clients. Ces règles permettent de transformer une optimisation théorique en un workflow auquel votre équipe peut faire confiance.

Étape 2. Importez vos commandes et les contraintes clients

L’étape suivante consiste à intégrer les commandes du jour ou de la semaine. Si vous réalisez cette opération manuellement, cela peut passer par l’importation de fichiers. Avec un environnement logiciel plus moderne, vous pouvez synchroniser directement les données depuis votre ERP, votre TMS ou votre OMS vers un logiciel de planification de tournées multi-dépôts.

C’est ici que la qualité des données fait toute la différence. Les adresses doivent être correctement géocodées. Les créneaux horaires doivent être clairement définis. Les temps de service doivent être réalistes. Dans un workflow plaçant l’optimisation au premier plan, cette étape peut être automatisée grâce à des API afin que les planificateurs ne passent pas la première heure de la journée à copier, nettoyer et corriger les données. PTV Developer a été conçu pour ce type d’intégration, avec des API dédiées au routing, au géocodage et à d’autres fonctions logistiques.

• Ce que fait le planificateur : examiner les données d’entrée et les éventuelles exceptions.
• Ce que fait le système : géocoder, valider et préparer les données des commandes pour l’optimisation.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : coordonnées manquantes, créneaux horaires impossibles à respecter ou informations de service incomplètes.

Étape 3. Configurez les véhicules, les conducteurs et les profils de véhicules

Affectez ensuite les véhicules aux différents dépôts et définissez leurs caractéristiques. Fourgons frigorifiques, porteurs, semi-remorques, véhicules électriques ou véhicules spécialisés peuvent nécessiter des logiques de planification différentes. Ajoutez les capacités, les restrictions d’accès et les règles propres à chaque véhicule.

Définissez également les horaires des conducteurs, les règles de pause et les limites légales de temps de travail. C’est à cette étape que le routing de flotte sous contraintes cesse d’être un concept théorique pour devenir un véritable processus de planification opérationnelle. Un bon workflow doit permettre d’identifier les problèmes avant l’affectation des tournées, et non une fois que les conducteurs sont déjà sur la route.

• Ce que fait le planificateur : confirmer les véhicules et les équipes disponibles pour l’horizon de planification.
• Ce que fait le système : appliquer ces contraintes pendant l’optimisation.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : s’assurer que la faisabilité des tournées tient compte à la fois des contraintes liées au véhicule et à celles du conducteur, et non de l’un sans l’autre.

Étape 4. Choisissez votre stratégie et vos objectifs de planification

À cette étape, déterminez ce qui est le plus important pour cette exécution de planification. Réduire le coût total. Équilibrer l’utilisation des capacités entre les dépôts. Préserver les livraisons dans les délais. Réduire le kilométrage total. Soutenir les objectifs de réduction des émissions. La plupart des équipes commencent avec un objectif principal avant d’intégrer progressivement d’autres priorités.

C’est important, car le routing multi-dépôts pour débutants ne nécessite pas de partir d’un modèle parfait. Un workflow efficace vous permet de commencer avec une approche simple et pragmatique, puis de l’affiner au fil du temps à mesure que l’équipe gagne en confiance.

• Ce que fait le planificateur : choisir l’objectif principal ainsi que les éventuelles règles de priorité.
• Ce que fait le système : arbitrer entre les différents compromis lors de l’optimisation.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : s’assurer que l’objectif d’optimisation correspond bien aux enjeux opérationnels auxquels l’entreprise est confrontée à ce moment précis.

Étape 5. Affectez les commandes aux dépôts (manuellement, à l’aide de règles ou via l’optimisation)

Il s’agit de l’une des étapes les plus importantes de la planification de tournées à partir de plusieurs dépôts. Trois approches sont généralement possibles.

L’affectation manuelle est la plus simple. Le planificateur répartit les commandes selon les régions, les dépôts responsables ou sa connaissance du terrain. L’affectation basée sur des règles va un peu plus loin en s’appuyant sur des zones de couverture, des seuils de distance ou des règles métier prédéfinies. L’optimisation complète, quant à elle, permet au système de déterminer automatiquement quel dépôt doit prendre en charge chaque commande en fonction des coûts, des capacités, des niveaux de service et des contraintes opérationnelles.

L’intérêt de l’optimisation est qu’elle permet de rééquilibrer les charges de travail et d’éviter les situations où un dépôt est saturé tandis qu’un autre dispose encore de capacités disponibles sans que les compromis à l’échelle du réseau soient réellement visibles. C’est également à ce niveau que la planification multi-dépôts pour le retail progresse souvent rapidement, car les schémas de demande régionaux évoluent selon les jours et les saisons.

Il est également utile de garder cela à l’esprit lorsque les performances de livraison se dégradent. Avant de conclure qu’il faut davantage de véhicules, vérifiez si le véritable problème ne réside pas dans la manière dont les activités sont réparties entre les dépôts. Notre article sur les moyens d’améliorer les performances de livraison sans ajouter davantage de camions aborde ce sujet plus en détail.

• Ce que fait le planificateur : choisir la logique d’affectation et examiner les exceptions.
• Ce que fait le système : répartir les commandes entre les dépôts selon des règles prédéfinies ou via l’optimisation.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : dépôts surchargés, flottes sous-utilisées et affectations techniquement valides mais difficiles à gérer sur le plan opérationnel.

Étape 6. Optimisez les tournées à l’échelle de tous les dépôts

Une fois les commandes affectées, le moteur de planification peut optimiser les tournées à l’échelle de l’ensemble du réseau. C’est le cœur même de l’optimisation des tournées multi-dépôts. Au lieu d’exécuter des plans de tournées séparés pour chaque dépôt en espérant qu’ils fonctionneront correctement ensemble, le système résout le problème dans sa globalité au travers d’un processus de planification coordonné.

C’est là toute la différence d’un véritable workflow de routing multi-dépôts. Plutôt que de considérer chaque dépôt comme une unité de planification indépendante, le système évalue l’ensemble des opérations comme un réseau unique et connecté. Les planificateurs disposent ainsi d’une meilleure base pour équilibrer les charges de travail, améliorer l’utilisation des véhicules et réduire les kilomètres inutiles sur l’ensemble du réseau.

C’est également un domaine où les logiciels plaçant l’optimisation au premier plan apportent une réelle valeur ajoutée. PTV OptiFlow, par exemple, gère des flux de transport complexes à grande échelle avec des flottes mixtes, plusieurs dépôts et une planification centralisée. Sa version SaaS peut traiter plus de 15 000 commandes par exécution. Grâce aux API de PTV Developer, cette capacité peut être étendue à plus de 50 000 commandes en une seule exécution.

• Ce que fait le planificateur : lancer l’optimisation et comparer les différentes options de planification.
• Ce que fait le système : construire des tournées réalisables à grande échelle à travers l’ensemble des dépôts.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : la qualité des tournées, le temps de planification et le fait que le résultat global soit meilleur qu’une planification réalisée dépôt par dépôt.

Étape 8. Exportez les tournées et transmettez-les aux systèmes d’exécution

Une fois le plan validé par le planificateur, l’équipe doit l’envoyer vers les systèmes qui pilotent les opérations quotidiennes. Il peut s’agir d’un TMS, d’une plateforme de télématique, d’une application conducteur ou d’un outil de gestion des livraisons. Cette transmission doit être réalisée de manière numérique, sans copier-coller manuel.

Cette étape détermine souvent la fluidité de l’ensemble du workflow. Lorsque les planificateurs recopient manuellement les données de tournées, ils génèrent des retards, introduisent des erreurs et consacrent un temps précieux à des tâches administratives. Une architecture connectée permet d’éviter ces problèmes. PTV OptiFlow, par exemple, permet aux équipes de transférer directement les plans de tournées, les séquences d’arrêts, les horaires et les informations de livraison vers les systèmes déjà utilisés au sein de l’entreprise. Le plan reste ainsi intact et la planification de l’exploitation s’effectue de manière fluide à travers plusieurs dépôts.

• Ce que fait le planificateur : publier les tournées et confirmer que tout est prêt pour leur exécution.
• Ce que fait le système : transmettre les données des tournées aux systèmes d’exécution.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : s’assurer que les ETA, les séquences d’arrêts et les consignes de livraison sont correctement transférées.

Étape 9. Suivez les performances et ajustez le plan en cours de journée si nécessaire

Dans une organisation multi-dépôts, une modification de commande dans une zone peut avoir des répercussions sur la disponibilité des véhicules, la charge de travail d’un dépôt ou les horaires des tournées dans une autre zone. C’est pourquoi les planificateurs ont besoin d’une visibilité claire sur la situation et d’un moyen rapide de réagir.

Ils doivent d’abord identifier les écarts par rapport au plan initial. Ils doivent ensuite décider s’il convient de conserver la tournée telle quelle, d’effectuer un ajustement manuel ou de lancer une nouvelle optimisation pour une partie de la journée.

Il s’agit d’un autre domaine où une planification connectée permet de gagner du temps et de réduire les coûts. Privilégiez un logiciel plaçant l’optimisation au premier plan et capable de prendre en charge la réoptimisation. Vos planificateurs pourront ainsi adapter les tournées lorsque les conditions évoluent, sans avoir à reconstruire manuellement une partie du plan.

• Ce que fait le planificateur : analyser le problème, évaluer son impact et choisir la meilleure réponse.
• Ce que fait le système : afficher l’état actuel des tournées et prendre en charge la réoptimisation ou les modifications de tournées.
• Point à vérifier avant de passer à l’étape suivante : confirmer l’impact sur les créneaux horaires, les temps de travail des conducteurs, la charge des dépôts et les tournées concernées en aval.

Étape 10. Utilisez les scénarios pour améliorer votre réseau multi-dépôts au fil du temps

Une fois que votre workflow quotidien fonctionne de manière fluide, votre équipe peut s’appuyer sur la même approche de planification pour améliorer continuellement le réseau. C’est à ce stade que la planification commence à soutenir des décisions réseau plus stratégiques et mieux éclairées.

Un outil plaçant l’optimisation au premier plan permet aux planificateurs de tester ces évolutions avant que l’entreprise ne s’y engage réellement. Au lieu de faire des hypothèses, les équipes peuvent comparer différentes options, évaluer leurs impacts probables sur les coûts, le niveau de service et la charge de travail, puis prendre des décisions de manière beaucoup plus éclairée.

Que se passe-t-il si certains codes postaux sont affectés à un autre dépôt ? Que se passe-t-il si la capacité d’un dépôt évolue ? Que se passe-t-il si une région nécessite des livraisons plus fréquentes ? Que se passe-t-il si l’entreprise ouvre, ferme ou réaffecte un site à une nouvelle activité ?

De plus en plus, les planificateurs n’ont plus besoin de créer chacune de ces comparaisons manuellement pour obtenir une réponse. PTV Mira, par exemple, permet de poser directement ce type de question en langage naturel et d’obtenir une réponse fondée sur des scénarios, les comparaisons étant réalisées automatiquement par le moteur d’optimisation sous-jacent.

Pour les responsables de la transformation digitale, cette approche facilite également l’explication en interne du workflow de planification multi-dépôts destiné aux responsables logistiques. L’impact opérationnel de chaque option reste visible et ancré dans la réalité des opérations quotidiennes.

Lorsque vos outils actuels ne suffisent plus

Les signes que les outils mono-dépôt ne suffisent plus

Lorsque vos outils de planification ne permettent plus à vos planificateurs de garder le contrôle des opérations, vous risquez de constater plusieurs des problèmes suivants :

• Le temps de planification augmente plus rapidement que le volume de commandes.
• Les changements de dernière minute génèrent des perturbations importantes.
• Les mêmes dépôts sont constamment surchargés tandis que d’autres restent sous-utilisés.
• Les performances de livraison dans les délais deviennent trop irrégulières.
• Les planificateurs ont du mal à expliquer pourquoi une décision est meilleure qu’une autre.

Ces signaux renvoient généralement à un même problème de fond : votre équipe tente de résoudre un enjeu à l’échelle du réseau avec des outils conçus pour une gestion locale.

Pour les planificateurs et les responsables logistiques, cela signifie également obtenir des réponses plus rapidement lorsqu’une situation semble anormale. PTV Mira, par exemple, est un agent d’intelligence logistique interactif qui permet aux équipes de poser des questions opérationnelles en langage naturel et d’obtenir des réponses concrètes. Il peut notamment identifier quelles tournées sont actuellement inefficaces, et pas seulement celles qui semblent correctes sur le papier.

Comment PTV Mira identifie les tournées inefficaces ?